Na szklanej podłodze ciepło jest tym czynnikiem, który decyduje o tym, czy szkło będzie wytrzymywale, czy nie. Gdy profil termiczny zaczyna się zmieniać, widać to wszędzie – od zniekształceń optycznych przy gięciu, po ślady naprężeń po hartowaniu oraz słabe krawędzie w procesie laminowania. Nasze lampy podczerwone zatwierdzone przez CE zostały zaprojektowane tak, aby zapobiec tym zmianom już na wczesnym etapie.
Co jest ważne z technicznego punktu widzenia? Te lampy podczerwone wykorzystują emitery krótkofalowej podczerwieni umieszczone w otoczce z kwarcu, dzięki czemu reakcja lampy jest szybka, a gęstość mocy wysoka, bez konieczności dużego ruchu powietrza. Spektrum emisji skupia energię tam, gdzie szkło dobrze ją pochłania, co skraca czas schnięcia i zmniejsza całkowity czas realizacji procesu. Lampy są przeznaczone do pracy przy napięciu 230/400 V, mają keramiczne oprawy oraz standaryzowane złącza. Można je zamontować w istniejących urządzeniach i tak ustawić, aby uzyskać regularne, jednolite pole termiczne. Kontrola odbywa się za pomocą systemu PID z interfejsami SSR, dzięki czemu można ustalić odpowiednie wartości i utrzymać temperaturę szkła w określonym przedziale.
To jest ważne w praktyce produkcyjnej. Podczas hartowania lampy szybko oddają ciepło na powierzchnię szkła, co umożliwia stworzenie silnego gradientu termicznego niezbędnego do efektywnego szycia szkła, bez uszkodzenia jego wnętrza. Podczas gięcia lampy równomiernie rozpraszają ciepło na złożonych kształtach, co zmniejsza efekt odkształcania szkła i zapobiega powstawaniu pęknięć spowodowanych naprężeniami termicznymi.
Podczas suszenia warstw nakładanych na szkło lampy równomiernie usuwają rozpuszczalniki, dzięki czemu unika się zamglenia i małych dziurek. Podczas laminowania materiałów typu EVA/SGP/PVB lampy szybko doprowadzają całą strukturę do temperatury potrzebnej do usunięcia powietrza, a następnie utrzymują tę temperaturę przez określony czas – dzięki temu zachowuje się klarowność szkła, a wytrzymałość krawędzi wzrasta. Podczas uszczelniania szkła izolacyjnego lampy równomiernie podgrzewają ramki i środki osuszające, dzięki czemu przyczepność wtórnego uszczelnienia pozostaje stała.
Instalacja jest prosta, ale ważne jest prawidłowe ustawienie lamp. Reflektory muszą znajdować się w odległości do 2 mm od siebie i być czyste – w przeciwnym razie równomierność efektu będzie zaburzona. Powierzchnia lamp jest gorąca, więc należy trzymać z dala materiały łatwopalne, zapewnić odpowiednie osłony i upewnić się, że napięcie w instalacji oraz temperatura powietrza odpowiadają specyfikacjom lamp.
Dzięki regularnej czyszczeniu i stabilnemu dopływowi energii, emitery mogą pracować ponad 5 000 godzin z minimalną stratą wydajności.