Obtenir un fini brillant sur le verre : les défis liés aux fours à tunnel longs
Si vous avez déjà essayé d’obtenir un fini parfaitement brillant sur du verre, vous connaissez bien le problème des “zones froides”. C’est frustrant : on pense que les paramètres de chauffage sont corrects, mais le verre reste inégal car les lampes de chauffage ne couvrent pas toute la surface.
Généralement, les lampes standard sont trop courtes. C’est pourquoi nous fabriquons des unités infrarouges sur mesure, dont la longueur dépasse 2 mètres. Aucun espace vide, aucune incertitude.
Le secret des tubes longs
Le problème, c’est que lorsque l’on crée un élément de chauffage aussi long, la physique entre en jeu. Il faut gérer les baisses de tension et le risque que les tubes se déforment sous l’effet de la chaleur.
Pour y remédier, nous utilisons des tubes en quartz à haute puissance, et nous veillons à ce que le filament soit enroulé de manière précise. Nous ajustons également la tension pour que le milieu du tube soit aussi chaud que ses extrémités. Ainsi, la chaleur est répartie de manière uniforme sur toute la surface du verre. Simple, non ?
Conçus pour le monde réel
Nous ne nous concentrons pas seulement sur la chaleur ; nous tenons également compte du matériel utilisé. Si l’on place un tube long horizontalement, il a tendance à se déformer. Pour éviter cela, nous utilisons du verre en quartz renforcé qui conserve sa forme. Nous utilisons également des connecteurs résistants, car la dernière chose dont on a besoin, c’est que des terminaux s’usent au cours d’une production.
De plus, ces équipements sont conçus pour s’adapter à l’espace disponible. Vous n’avez pas besoin de démonter tout le système de chauffage pour le mettre à niveau. Il suffit de remplacer simplement le tube endommagé par un nouveau.